这项工艺的技术难点主要包括以下几个方面：

1. 材料变形控制：

   • 在浅拉伸过程中，材料需要均匀地分布在模具的各个区域，以确保零件壁厚的一致性和表面质量。然而，由于材料的各向异性、屈服强度差异等因素，可能导致材料流动不均，从而产生局部变薄或破裂。

2. 回弹问题：

   • 金属在成型后会有一定程度的弹性恢复，即回弹现象。对于浅拉伸件，如果回弹量较大，会影响最终产品的尺寸精度。因此，如何预测和补偿回弹是设计模具时需要考虑的重要因素。

3. 起皱与滑移线：

   • 当材料被拉入凹模时，可能会因为摩擦力不足或者压边力不够而导致材料起皱。此外，材料内部的应力分布不均也可能导致滑移线的出现，影响零件外观质量和力学性能。

4. 模具设计与制造：

   • 模具的设计直接关系到产品质量的好坏。合理的模具结构可以有效减少材料的不良变形，提高生产效率。同时，模具的制造精度也对产品有很大影响，如模具的表面粗糙度、配合间隙等都会影响到成型效果。

5. 润滑条件：

   • 润滑条件的好坏会直接影响到材料的流动性和摩擦状态，进而影响到成型过程中的力能参数和成品的质量。选择合适的润滑剂以及优化润滑方式是保证良好成型的关键。

6. 工艺参数优化：

   • 包括压边力、拉深速度、凸凹模圆角半径等在内的多个工艺参数都需要经过精心调整才能获得最佳的成型效果。这些参数之间相互关联，调整一个参数可能会影响到其他参数的效果，因此需要综合考虑。

7. 材料特性的影响：

   • 不同材质的金属其塑性、硬度、弹性模量等物理机械性能不同，这将显著影响到成型过程中的行为。了解并掌握所用材料的具体特性对于制定合理的成型方案至关重要。

为了解决上述技术难点，通常需要结合理论分析、数值模拟（如有限元分析）、实验研究等多种手段进行深入探讨，并根据实际情况不断优化工艺流程和技术措施。